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IMIG Projektbericht zu LEAN Production – Neugestaltung einer Fertigungsinsel bei mittelständischem Maschinenbauer

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Wie viele organisch gewachsene und oft im Familienbesitz befindliche Mittelständler sah sich auch dieses Maschinenbauunternehmen mit der Problemstellung konfrontiert seine Kapazitäten bzw. sein Produktionsumfeld an die positiven wirtschaftlichen Gegebenheiten anzupassen.
Einerseits wurde vorab die Entscheidung getroffen eine 50 Jahre alte Produktionshalle zu erweitern, andererseits auch Investitionen in neue Anlagen, insbesondere auch eine dem neuesten technischen Standard entsprechende Lackieranlage, zu tätigen.

Aufgrund des Flächenbedarfs dieser, als auch wegen den enormen Wachstumschancen eines Geschäftsbereiches, wurde eine Umgestaltung der Produktionsstätte erforderlich und schließlich auch mit unserer Unterstützung realisiert.

Als LEAN agierendes, denkendes und atmendes Beratungsunternehmen, haben wir diese Prinzipien natürlich auch bei diesem Unternehmen zum Einsatz gebracht und versucht sämtliche betrachteten Aspekte dem entsprechend anzupassen bzw. die Prozesse – dem LEAN Ansatz entsprechend – effizienter zu machen.

Eine erste Analyse der bestehenden Fertigung ergab, dass die Lieferzeit deutlich gesenkt werden kann. So hat IMIG mit seinem Kunden ein auf den ersten Blick sehr ambitioniertes Projekt ins Leben gerufen: „Lieferzeit 1/2". Aufgrund der Erfahrung von zwei Jahrzehnten erfolgreicher Industrieberatung, konnten wir so, unter Anwendung des sogenannten „LEAN Production“ Konzeptes, eine steile Zielvorgabe festlegen.

Unter LEAN Production (Anm.: ein Teilbereich von LEAN Management) versteht man sowohl den sparsamen, als auch zeiteffizienten Einsatz der Produktionsfaktoren Betriebsmittel, Personal, Werkstoffe, Planung und Organisation im Rahmen aller Unternehmensaktivitäten. Anders formuliert geht es dabei um die Verbesserung der Produktivität, eine Optimierung der Produktqualität, sowie eine Steigerung der Flexibilität in der Produktion, mit dem Ziel die sogenannte Verschwendung der Ressourcen zu reduzieren, die Effizienz zu steigern, die Produktionszeit zu optimieren, sowie die Kosten zu minimieren und damit letztendlich auch den Kundennutzen zu steigern.

Typische Merkmale von LEAN Production sind u.a. LEAN Operation mit geringer Lagerhaltung, Qualitätsmanagement durch Fehlervermeidung, Just-in-Time-Produktion, Personalpolitik mit dem Fokus auf das Mitarbeiterengagement, oder Teamarbeit.

Ein wesentlicher Faktor bei diesem Konzept ist allerdings auch die Vermeidung von Verschwendung. Das sind vor allem die nicht notwendigen Aktivitäten, wie z.B. Ausschuss, Nacharbeit, zu lange Transportwege, Mehrfacherfassung von Daten, oder das Mehrfachhandling von Material, überflüssige Bestände usw. Letztendlich werden aber Verbesserungen aus einem LEAN Projekt stets auch beim Kunden sichtbar bzw. kommen sie bei diesem an.

Zur Umsetzung dessen wurden zuallererst die einzelnen Prozessschritte eingehend analysiert, Zeitaufzeichnungen zu den Bearbeitungs-, Produktions- und Montagezeiten durchgeführt, als auch der gesamte Prozessablauf von Auftragseingang, über Auftragsbestätigung, hin zur Erstellung eines Betriebsauftrags, sowie zur Fertigung, bis hin zur Auslieferung.

Aus einer eingehenden Datenerfassung und -Analyse betreffend die bestehende Fertigung und Montage, wurden viele Erkenntnisse gewonnen, die unter dem LEAN Ansatz eingehend betrachtet wurden. Eine der Herausforderungen bei diesem Projekt waren gewiss auch die enorme Komplexität und Teilevielfalt der Produkte.

Um eine flexiblere Fertigung zu erlangen, war es klar, dass man so rasch als möglich vom Verrichtungsprinzip (hoher Lagerbestand), zur auftragsbezogenen Fertigung (kein bzw. ein nur sehr geringer Lagerbestand) wechselt. Dabei wurden z.B. die Varianten eines Halbfertigproduktes – innerhalb von wenigen Monaten – von ursprünglich 84, auf 29 reduziert, mit dem Ziel am Ende gar keine lagerhaltigen Halbfertigprodukte mehr auf Lager zu haben, sondern idealer Weise nur noch auftragsbezogen, d.h. auf Bestellung zu fertigen.

Beim Layout der neuen Fertigungsinsel wurde nicht nur darauf geachtet, dass die Wege kurz und die Anzahl des Handlings möglichst gering sind, um damit das Produkt möglichst effizient zu erzeugen, sowie den Fluss zu optimieren („Fließfertigung“), sondern es war auch wichtig Verschwendungen zu reduzieren, sowie mögliche Fehlerquellen zu dezimieren. Dazu wurde auch eine extensive Analyse der Kleinteile und Zukaufteile vorgenommen und die Anzahl der eigenen, vorgefertigten Artikel sowie der Zukaufteile von rd. 400 auf rd. 230 nahezu halbiert. Es war auch wichtig einen weiteren Aspekt des LEAN Ansatzes umzusetzen, nämlich die Wertschöpfung von der Nicht-Wertschöpfung zu trennen, in dem Fall die Produktion von der Kommissionierung.

So wurde es möglich – ganz im Sinne der LEAN Production – einen optisch ansprechenden, als auch ergonomisch deutlich verbesserten Arbeitsplatz, mit merklichen Verbesserungen im Material Handling zu schaffen, was sich auch im Feedback der Arbeiter in der Fertigungsinsel, das sehr positiv ausfiel, widerspiegelte, wie z.B. mit „Das gefällt uns sehr gut, weil es viel übersichtlicher und aufgeräumter ist. Das ist ein schöner Arbeitsplatz [Anm.: Montage] geworden.“Dabei ist die Bedeutung einer guten Struktur, der Ordnung und letztendlich auch einer klaren Beschriftung – im Hinblick auf Effizienz und Fehlerreduktion – nicht zu unterschätzen. Ein LEAN Projekt ist am Ende dann gelungen, wenn nicht nur der Auftraggeber, sondern auch die Mitarbeiter zufrieden sind, was aber letztendlich immer auch den Kunden zugute kommt.

Fertigungsinsel

Abb. 1: Layout Fertigungsinsel (Quelle: IMIG)

Was die „Lieferzeit 1/2" angeht, haben wir dieses Ziel bis dato noch nicht ganz realisiert, wissen aber, dass mit der Lieferung der noch fehlenden, neuen Maschinen die Engpässe beseitigt und das hoch gesteckte Ziel dann auch umgesetzt sein wird. Umgekehrt wurden aber bereits wesentliche, positive „Nebeneffekte“ realisiert, so ist der Mengenoutput im 1. Halbjahr 2018 – im Vergleich zum Vorjahreszeitraum – um rd. 20% gestiegen, der Umsatz im selben Zeitraum sogar um 40%.

Erst wenn Sie erfolgreich sind, sind wir zufrieden!

MAO
Mario Orasche
Senior Consultant - IMIG Austria

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